Im Umland der Hütte

Heinrichs Arbeit

Hochöfen (aus "5.000 Postkarten aus der Zeit um 1900" von The Yorck Project)

"Die Tätigkeit des Heinrich MARNACH bei der Aplerbecker Hütte (1895-1910) erstreckte sich sowohl auf Modernisierung und Erweiterung der vorhandenen Anlagen, als auch auf die schöpferische Entwicklung von Neukonstruktionen, weil man mit der Entwicklung des Kohlenbergbaus wie auch des Eisenbahnwesens Schritt halten mußte."

"So entstanden Kohle- und Koks-Separationsanlagen, Koksofentüren und Armaturen neuester Konstruktion für die Firmen Dr. C. OTTO & Co in Dahlhausen und Bochum - für die Gebr. KOPPERS in Essen, - für den Harpener Bergbau, - die Köln-Neusser Bergwerks AG unter Direktor WINKHAUS, - Achslagerkasten, Schienenstühle, Bremsklötze und Luftsauger für die Eisenbahn, - für die umliegenden Zechen der laufende Bedarf an Grauguß."

"Als Hochofenwerk war die Hütte der größte Roheisenlieferant außerhalb des Roheisenverbandes. Diese Tatsache verhalf dem Generalvertreter Max REINHARD in Dortmund zu seinem Wohlstand. Da die Hütte das mindere Eisen nach Veredlung und Gattierung in den eigenen Gießereien verarbeitete, konnte sie das hochwertige Roheisen zu konkurrenzlosen Preisen auf den Markt bringen. Diese etwas kurzsichtige Verkaufspraxis hat sich später gerächt, als die Vereinigten Stahlwerke den Außenseiter aufkauften und das Werk 1925 still legten. Bei dieser Manipulation hatte der aus den Inflationsjahren bekannte Hugo STINNES seine Hand im Spiel..

Foto aus "Aplerbecker Hütte" von Wolfgang Noczynski: Hüttenarbeiter

Auf der Hütte wurde täglich 12 Stunden gearbeitet. Der Hochofenbetrieb arbeitete 2 x 12 Std. = 24 Std. in der Doppelschicht, desgleichen die Kokerei und die Maschinenzentrale. Im Zuge des vertikalen Aufbaus des Werks wurde ein Siemens-Martin-Stahlwerk errichtet, das im Jahr 1922 in Betrieb ging."

Siemens-Martin Werk, Anstich eines Ofens (aus "5.000 Postkarten aus der Zeit um 1900" von The Yorck Project)

"Es fehlten die zur Weiterverarbeitung erforderlichen Walzwerksanlagen. So mußten die Blöcke und Brammen roh verkauft werden. Die kaufenden Walzwerke waren gegenüber den weiterverarbeitenden Stahlwerken im Nachteil, denn sie mußten für den Transport und die Wiedererhitzung des Materials Löhne und Energiekosten aufwenden. Sie waren nicht mehr konkurrenzfähig. So ist es der Aplerbecker Hütte ergangen, so erging es dem Eisenwerk "Rothe Erde". Sie lieferten unter der kaufmännischen Leitung von Direktor WEYLAND und Direktor MÄNNE in Dortmund - wahrscheinlich ungewollt - ihre Unternehmungen an die Großindustrie aus."

Abb.: 
Buchtitel "Aplerbecker Hütte 1856-1925, Gründung, Entwicklung, Niedergang"
Herausgeber Aplerbecker Geschichtsverein e.V./ 1997 (agv), Verfasser Wolfgang Noczynski

"Auf der Hütte arbeiteten im Hochofenbetrieb die Ingenieure MARKHOFF und FORTMÜLLER, in der Gießerei I und der mechanischen Werkstätte der Ingenieur WEUSTENFELD, in der Gießerei II Ingenieur BECKER, dazu die Meister LÜTZ, LAUFENBERG, FINKE. Das chemische Laboratorium leitet der Chemiker OVERHOFF, das Konstruktionsbüro der Ingenieur HAMMER."

"Während seiner Tätigkeit in Aplerbeck hat Heinrich mehrere Patente auf Neueinrichtungen genommen, die vom Werk angekauft und verwertet wurden. Er arbeitete oft bis spät in die Nacht, um seinen Plänen Gestalt zu geben. Er verkörperte den Erfindergeist der neuen Technik, die gerade schüchtern versuchte, sich die Elektrizität dienstbar zu machen. GRAMME und Werner v. SIEMENS hatten die ersten Impulse dazu gegeben."

Die Hütte im Jahr 1911 mit den Hochöfen und der Gießerei I und II, an der Hüttenstraße vorn liegt das Verwaltungsgebäude (Directorium), rechts im Feld Gebäude des Landwirtes Andreas BÖSE

"Man arbeitete noch verhältnismäßig umständlich mit Gleichstrom und Transmissionen. In der Gießerei-Technik brachte erst die Neuerrichtung der kontinuierlich arbeitenden Gießerei I - automatisch arbeitende Sandaufbereitung und Sandbeschickung der Formmaschinen, neue Rüttler - eine Erleichterung und Verbesserung. 

Obwohl es schon ein Hüttenlabor gab, wurde 'nach Schnauze' gattiert, was vielfach zu Wrackguß führte. Die Gußputzerei arbeitete mit Sandstrahlgebläse und rotierender Maschine für den Kleinguß. Die mechanischen Werkstätten waren laufend beschäftigt mit der Bearbeitung der Gußteile und der Herstellung von Bergwerksanlagen und Maschinen.

 Die einzelnen Werksanlagen waren weit entfernt voneinander, deshalb war eine Werkseisenbahn im Betrieb. Sie lief auf Schmalspur. Die Anschlußgleise zur Eisenbahn hatten normale Spurbreite. Zum Transport der Wagen im Rangierbetrieb gab es elektrische Gangspills."